(1)胶料返炼过程质量控制。

    由生产经验丰富的工人专人负责对混炼胶进行返炼，并做好返炼记录。检验人员对混炼胶返炼过程进行全程监控，并确认。

    (2)胶料下料过程质量控制。

    公司对混炼胶的下料工序尽量以机械下料方式为主。尽量采用橡胶切条机，用橡胶切条机对坯料切条成形，保证剪切坯料的精度与重量，利于毛坯重量的精确控制，从而有效控制硫化橡胶制品之间的质量差异。

    (3)硫化过程质量控制。

    公司部分生产设备老旧、加工精度低、效率低下，且硫化参数的控制受人为因素的影响较大。故购置先进的硫化设备，硫化参数由设备控制，可有效减少人为因素对质量的影响，提高橡胶制品的硫化质量。

    橡胶的硫化过程要严格执行硫化三要素(温度、压力、时间)及三检制度(自检、互检、专检)的相关规定。相关操作者和检验人员应严格其外观检查和巡回检查工作，并及时对成品进行随机抽查，每班抽查次数不少于2次，做好原始记录。

    (4)橡胶制品修边质量控制。

    硫化后的胶件需除去分模处的毛边及孔处的薄膜等，公司采用刀片及剪刀等工具去除毛边的手工操作方式效率低下。购置先进的去毛边设备有利于提高生产效率，保证胶件去除毛边的质量。